“经过两年攻克焊接难关，产品寿命从2个月提升到1年，解了钢铁企业设备运维难题！”3月20日，东港区三庄镇山东东泰铜业股份有限公司生产车间内，总经理冯永刚看着刚下线的铜质风口小套，满脸自豪。

　　车间内，10多台套数控车床不停运转，个性化定制的铜质风口小套经高温高压锻造、延展、切割、堆焊等数十道工序顺利下线，即将投入炼铁高炉使用。

　　作为炼铁高炉的关键部件，铜质风口小套需承受上千摄氏度高温热风冲刷、炉内颗粒摩擦磨损，维持整座高炉的稳定运转。“过去行业内通用的铜质风口小套，耐高温、耐磨性能有限，在高炉严苛工况下，仅仅2个月就必须停机更换。”冯永刚介绍，频繁更换不仅耽误生产进度，更大幅拉高了钢铁企业的设备运维成本。

　　钢铁企业的烦心事就是上游设备供应端攻坚点。东泰铜业聚焦工艺优化与技术创新，紧盯提升产品寿命这一命题，严控真空铸造、锻造各环节参数，全力攻坚焊接关键难关，推动产品质效升级。

　　焊接对精度要求极高，从母材适配、焊材选择到参数调试、现场实操，每一步都需精准把控。“单是堆焊技术就是一大难题，焊接参数、惰性气体配比的细微偏差，都会影响堆焊层质量。”冯永刚说，研发团队扎根车间数月，反复调试参数、摸索成品，累计完成上百次试验，成功攻克难关。

　　如今，东泰铜业风口小套内壁的薄薄堆焊层，如同坚固“铠甲”，有效为铸件阻隔着高温热风与颗粒冲击，这正是产品寿命大幅提升的关键。

　　此次技术突破，让东泰铜业风口小套使用寿命实现质的飞跃，彻底改变“2个月一换”的现状。凭借过硬品质，企业赢得国内外客户青睐，与日照钢铁等龙头企业达成长期稳定合作，成为A级合作伙伴。

　　近年来，东泰铜业搭建产学研合作平台，与山东大学联合研发高硬度耐磨合金材料，与安徽工业大学研发攻坚煤化领域气化炉装备，成功打破国外进口依赖。

　　目前，企业拥有4项发明专利、15项实用新型专利，获评国家级高新技术企业、省级专精特新中小企业，年产各类金属部件6000多件，产品远销俄罗斯等国家，在细分领域彰显强劲竞争力。（日照报业全媒体记者 史树梅 姚彩虹 通讯员 卢立平 报道）

　　东泰铜业的这项突破，绝非简单的工艺改良，而是以创新“铠甲”破解了炼铁高炉的一个长期痛点。风口小套寿命从2个月延至1年，直击高炉运维成本高、停机频繁的顽疾，彰显了“小部件大作为”的工业智慧。

　　企业通过焊接技术攻坚和产学研协同，将技术瓶颈转化为竞争优势，不仅提升生产效率，更助力自身制造迈向高端化。东泰铜业的实践证明，深耕细分领域的创新，是驱动产业升级、锻造核心竞争力的关键引擎。

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